Gamybos išteklių planavimas (MRP II) yra sisteminis metodas, leidžiantis modeliuoti įvairias gaminio gamybos jėgas, ir yra tiesioginis medžiagų poreikių planavimo (MRP), kuris visų pirma susijęs su gamybos ir atsargų kontrolės procesais gamyboje, įpėdinis. aplinką. Nors abi sistemos buvo sukurtos nuo 2011 m. naudojant verslo programinę įrangą, iš pradžių jos buvo sukurtos kaip schemos sistemos, kurias buvo galima nubrėžti rankomis ir įdiegti be kompiuterių pagalbos. MRP II pranašumų prieš MRP yra visapusiška visos gamybos aplinkos analizė. Ji apima naujus duomenų skaičiavimo elementus, tokius kaip finansinis poveikis gamybos ciklui ir darbo našumo pokyčių bei planavimo įtaka produkcijos lygiui. Šie veiksniai patys gali turėti įtakos kitiems gamybos aspektams nuo būsimų užsakymų prognozavimo iki darbo užmokesčio normų ir pardavimų rodiklių įvertinimo.
Pagrindinis skirtumas tarp MRP ir MRP II yra masto. Iš pradžių MRP septintajame dešimtmetyje sukūrė Joseph Orlicky, ištyręs Japonijos Toyota korporacijos naudojamus gamybos procesus. Buvo žinoma, kad gamyba veikė didžiausiu pajėgumu, kai gaminiams skirtų medžiagų buvo tiek, kiek reikia užsakymams, o tai populiariai vadinama „Just in Time“ (JIT) inventoriumi, ir kai tuos užsakymus buvo galima suplanuoti ir pristatyti nedelsiant. Tai yra pagrindiniai klausimai, į kuriuos buvo sutelktas MRP.
Iki 1981 m. Orlicky MRP idėjas perėmė daugiau nei 8,000 1980 įmonių visame pasaulyje, o devintojo dešimtmečio pabaigoje programinė įranga buvo tobulinama, kad panaudotų sudėtingesnę MRP II versiją, kurios pradininkai buvo Oliveris Wrightas ir George’as Plossi. MRP II pranašumai grindžiami supratimu, kad anksčiau svarstytos periferinės įtakos gali turėti didžiulį poveikį gamybos aplinkos efektyvumui. Tai apima tokius aspektus kaip gaminių projektavimo inžinerija ir sąnaudų kontrolė visoje sistemoje. MRP II perima „Just in Time“ koncepciją, o ne tik inventorių, ir išplečia ją iki darbo prieinamumo ir pajėgumų skaičiavimo „Just in Time“, žaliavų atvežimo koordinavimo ir pan.
Kad MRP II veiktų tinkamai, turi būti nuoseklus renkamų duomenų tikslumas. Tai labai svarbu, nes kiekvienas gamybos proceso žingsnis naudojant MRP II apima tam tikrą planavimą, pagrįstą šiais duomenimis. Paprastai procesas palaipsniui vyksta per septynis skirtingus etapus, o pakeliui yra keletas grįžtamojo ryšio linijų, kad būtų ištaisytos klaidos. Pirma, yra bendras verslo planavimas, po to gamybos planavimas ir pagrindinis gamybos planavimas. Prieš pradedant gamybą, atliekamas medžiagų poreikio planavimo arba MRP etapas ir apskaičiuojamas įrenginio pajėgumų planavimas. Šiuo metu daroma prielaida, kad kiekvienas skaičiavimas yra tikslus ir vyksta paskutiniai du pajėgumų planų ir medžiagų planų vykdymo etapai.
MRP II trūkumai yra susiję su tuo, kad visas išankstinis planavimas prieš gamybą gali būti pagrįstas klaidinančiais duomenimis ir sulėtinti patį gamybos procesą. Atsiradus netikėtiems pokyčiams, planavimo procesas taip pat turi būti perskaičiuojamas nuo pat pradžių, o tai gali sukelti neefektyvumą, jei grįžtamasis ryšys apie problemas nepateikiamas laiku ir reguliariai. Dėl šios priežasties MRP II dažnai vykdoma paketinėje aplinkoje, kai gamybos įmonė periodiškai gamina produktų serijas atskiromis partijomis, kad būtų galima greitai pakoreguoti kursą, kad atitiktų realias finansavimo, pardavimo ir operacijų sąlygas.